Jak będzie wyglądać w przyszłości praca w fabrykach? Roboty współpracujące mają zmienić sposób naszej pracy

Od czasów rewolucji przemysłowej ludzie pracowali w rytmie maszyny, „jak robot”. Praca w przyszłości w fabrykach ma wyglądać zupełnie inaczej.

– Głównym celem Universal Robots jest, by ludzie pracowali z robotami, nie jak roboty. Coboty zostały zaprojektowane po to, by odciążyć pracowników od tzw. zajęć 4D: dull, dirty, dangerous, delicate (z ang. nudne, brudne, niebezpieczne, delikatne). Czyli mówimy tutaj np. o paletyzacji - zajęciu nużącym, bo powtarzalnym i niebezpiecznym, bo wymagającym schylania się, a więc obciążającym dla kręgosłupa – mówi Daniel Niepsuj, Channel Development Manager w Universal Robots.

Podobnym zastosowaniem jest spawanie.

– To zajęcie niebezpieczne, bo wymagające zachowania szczególnej ostrożności i – w przypadku pracy przy taśmie produkcyjnej – powtarzalne, a więc nudne. Innym przykładem mogą być inspekcje jakościowe – znowu zajęcie powtarzalne, ale – z drugiej strony – delikatne, bo wymagające 100% uwagi przez cały czas – tłumaczy.

Jak dodaje, robot się nie męczy i nie traci koncentracji.

– Wprowadzenie automatyzacji na szerszą skalę oznacza więc możliwość pełniejszego wykorzystania potencjału pracowników, zwłaszcza w warunkach trudności na rynku pracy oraz zatrudnienia ludzi do zajęć, które są ciekawsze, bardziej angażujące i rozwijające. Robotom zostawmy to, co jest mechaniczne i powtarzalne.

– Po wprowadzeniu cobotów UR wydajność produkcji i paletyzacji w naszej fabryce w Katowicach wzrosła. Typując miejsca montażu robotów, zwracaliśmy uwagę na liczbę zatrzymań linii spowodowanych przez zapełnienie transportera (od pakowania do maszyny), które spowodowane były głównie zbyt dużym obciążeniem pracownika czynnością pakowania i paletyzacji – wyjaśnia Dariusz Ratajczak, inżynier ds. cyfryzacji i optymalizacji procesów produkcyjnych w katowickiej fabryce Liptona.

Jak zauważa, wprowadzenie cobota skutkowało natychmiastowym odciążeniem pracownika, który mógł skupić się wyłącznie na pakowaniu.

– Dzięki temu mogła wzrosnąć produkcja, ponieważ wyeliminowaliśmy zatrzymania. Staraliśmy się, by wprowadzenie robotów odbyło się jak najmniejszym kosztem, również od strony organizacji produkcji. Ze względu na wewnętrzne procesy (każda zmiana wymagała wielu zatwierdzeń i testów), nie ingerowaliśmy w wymiary opakowań, schematy paletyzacji czy typy produktów, tylko dopasowywaliśmy coboty i programy do zastanych schematów – mówi Dariusz Ratajczak z Liptona.

Lipton ocenia okres zwrotu z inwestycji w zakup cobota UR na 2-2,5 roku. Jest on pochodną zmniejszenia kosztów pracy i zwiększenia wydajności.

Jak dodaje, w zakładzie w Katowicach pracuje dedykowany zespół specjalistów ds. automatyzacji odpowiedzialny za:

• wdrożenia cobotów,
• wózków AMR,
• innych elementów automatyzacji,
• tworzenie dodatkowych programów na cobotach.

Inne zakłady Lipton korzystają głównie z usług zewnętrznych integratorów.

– Nowe zastosowania cobotów wynikają z pomysłowości naszych klientów. My dostarczamy podstawę, narzędzie, które niezwykle łatwo jest zastosować w różnych działaniach, a potrzeby naszych użytkowników definiują nowe aplikacje – tłumaczy Daniel Niepsuj z Universal Robots.

Tak było np. w przypadku angielskiej firmy B-loony, która wykorzystuje 6 cobotów UR3e do zgrzewania i nadmuchiwania balonów oraz produkcji innych akcesoriów imprezowych. Podobnie jest w przypadku firm cateringowych.

– Zastosowanie cobotów pozwoliło im na znaczny rozwój produkcji i przyjmowanie zleceń na różne wielkości zamówień – od 250 szt. do 2 mln, a więc – elastyczność i lepsze dopasowanie do potrzeb rynku – mówi Daniel Niepsuj z Universal Robots.

Zaznacz, że to właśnie współpraca ludzi jest tym, co napędza innowacje.

– Klienci rozumieją swoje potrzeby lepiej niż ktokolwiek inny, a ponieważ rynek automatyki dojrzał, są w stanie pełniej niż kiedykolwiek wcześniej uczestniczyć w tworzeniu nowych rozwiązań. Dlatego w Universal Robots zreorganizowaliśmy swoje zespoły projektowe, tak, by opracowując nowe rozwiązania, wychodziły od zagadnień i problemów zgłaszanych przez klientów

Niepsuj tłumaczy również, że projekty wspólnego rozwoju, w ramach których firmy z branży robotyki i klienci współpracują przy opracowywaniu konkretnych rozwiązań, będą narastającym trendem w najbliższych latach. Pozwalają one klientom bezpośrednio wpływać na produkt, który kupują, a jednocześnie dostarczają cennych informacji zwrotnych firmom robotycznym – co oznacza, że będą one w stanie wprowadzić produkt z korzyścią dla całego rynku.

– Mamy na przykład nakładki, które wspomagają szybką wymianę chwytaka, co ma znaczenie w takim zakładzie, jak nasz, gdzie jedna linia produkcyjna może mieć kilka końcówek i kilka produktów, które trzeba oddzielnie zapakować. Szybka zmiana efektora umożliwia prawidłową pracę cobota – stwierdził Dariusz Ratajczak.

Firma Universal Robots rozpoczęła działalność w 2005 roku, kiedy to trzech młodych naukowców z Uniwersytetu Południowej Danii – Esben Østergaard, Kasper Støy i Kristian Kassow rozpoczęło prace nad stworzeniem robota, który będzie lekki, elastyczny, bezpieczny we współpracy oraz łatwiejszy w instalacji i programowaniu. Pierwszy robot współpracujący (cobot) został wprowadzony na rynek w 2008 r.

Przewiduje się, że zapotrzebowanie na roboty na całym świecie w najbliższych latach będzie rosło. Napędzać je ma kilka różnych czynników:

• chęć ochronienia pracowników przed niebezpiecznymi i monotonnymi zadaniami,
• przenoszenie przez firmy produkcji bliżej siedziby w odpowiedzi na niepewność sytuacji międzynarodowej,
• niedobory na rynku pracy.

Obecnie trwają prace nad robotami o:

• większym udźwigu,
• większych prędkościach,
• doskonałej kontroli ruchu.

Roboty mają być na tyle lekkie, że będzie można je odkręcić i przenieść w inne miejsce lub przymocować do ciężkiej mobilnej podstawy. Ma to stworzyć nowe możliwości zastosowań i napędzać innowacje w całej gospodarce. Pierwsze roboty tego typu zostały już zaprezentowane i mają trafić do klientów w tym roku.